I. مقدمة لتقنية القطع بليزر الألياف
قطع الألياف بالليزر: الحل المتقدم لقطع المعادن بدقة
يعد القطع بليزر الألياف تقنية متطورة أحدثت ثورة في طريقة قطع المعادن والمواد الأخرى. باستخدام شعاع الليزر عالي الطاقة المتولد عن مصدر ألياف الليزر ، توفر هذه الطريقة لا مثيل , سرعة وكفاءة لهما . يتم تركيز شعاع الليزر من خلال عدسة متخصصة وتوجيهه إلى سطح المادة، حيث يقوم بإذابة المعدن أو تبخيره. يتم بعد ذلك استخدام غاز مساعد (مثل الأكسجين أو النيتروجين أو الهواء المضغوط) لنفخ المادة المنصهرة، مما يؤدي إلى قطع نظيف , ودقيق وعالي الجودة.
ثانيا. مزايا قطع الألياف بالليزر
قطع الألياف بالليزر: الدقة والسرعة والتنوع والفعالية من حيث التكلفة
يعد قطع الألياف بالليزر تقنية ثورية أحدثت تحولًا في صناعة تصنيع المعادن. وبفضل دقته , وسرعته , وتعدد استخداماته , وكفاءة استهلاكه للطاقة وفعاليته من حيث التكلفة ، فهو الحل الأمثل لاحتياجات التصنيع الحديثة. أدناه، نقوم بتحليل المزايا الرئيسية لقطع الألياف بالليزر.
1. الدقة: دقة لا مثيل لها للتصاميم المعقدة
تنتج ليزرات الألياف شعاع ليزر شديد التركيز ، مما يتيح إجراء عمليات قطع ذات تفاوتات مشددة والحد الأدنى من الشق (عرض القطع). وهذا يجعلها مثالية لـ:
تصميمات معقدة : مثالية للأنماط التفصيلية والميزات الدقيقة.
الأشكال الهندسية المعقدة : تضمن الدقة حتى مع الأشكال الأكثر تحديًا.
تشطيبات عالية الجودة : توفر حواف نظيفة وناعمة بأقل قدر من المعالجة اللاحقة.
سواء كنت تعمل على مكونات حساسة أو أجزاء معقدة، فإن قطع الألياف بالليزر يضمن دقة متسقة وجودة استثنائية.
2. السرعة: قطع أسرع لزيادة الإنتاجية
تتفوق ليزرات الألياف على طرق القطع التقليدية مثل البلازما أو القطع الميكانيكي ، خاصة بالنسبة للمواد الرقيقة إلى المتوسطة السماكة . تشمل الفوائد الرئيسية ما يلي:
قطع عالي السرعة : تقطع ألياف الليزر بشكل أسرع بكثير، مما يقلل من وقت الإنتاج.
كفاءة أعلى في استهلاك الطاقة : تتيح تقنية ألياف الليزر المتقدمة سرعات أعلى دون المساس بجودة القطع.
الأداء الأمثل : مثالي للإنتاج بكميات كبيرة، مما يضمن أوقات تسليم أسرع.
بفضل قوة الليزر العالية ، تحقق أجهزة الليزر الليفي سرعات قطع فائقة مع الحفاظ على الدقة، مما يجعلها حلاً فعالاً من حيث التكلفة للصناعات التي تركز على الإنتاجية.
3. تعدد الاستخدامات: قطع مجموعة واسعة من المواد
ليزر الألياف قادر على قطع مجموعة واسعة من المواد، بما في ذلك:
الصلب الكربوني
الفولاذ المقاوم للصدأ
الألومنيوم
نحاس
النحاس
هذا التنوع يجعل قطع الألياف بالليزر مناسبًا لمختلف الصناعات، مثل:
السيارات : القطع الدقيق لأجزاء السيارة ومكوناتها.
الفضاء الجوي : قطع المواد عالية القوة مثل سبائك التيتانيوم والألومنيوم.
الإلكترونيات : إنشاء أجزاء معقدة للأجهزة الإلكترونية.
البناء : قطع الفولاذ الهيكلي والصفائح المعدنية.
4. كفاءة الطاقة: استهلاك أقل للطاقة
تعتبر ليزرات الألياف أكثر كفاءة في استخدام الطاقة مقارنةً بليزر ثاني أكسيد الكربون، حيث إنها تحول نسبة أعلى من الطاقة الكهربائية إلى ضوء ليزر. وينتج عن ذلك:
انخفاض تكاليف الطاقة : يؤدي انخفاض استهلاك الطاقة إلى توفير النفقات التشغيلية.
عمليات صديقة للبيئة : يؤدي تقليل استخدام الطاقة إلى تقليل التأثير البيئي.
5. صيانة منخفضة: عدد أقل من الأجزاء المتحركة
تحتوي أجهزة ليزر الألياف على عدد أقل من الأجزاء المتحركة مقارنة بأنظمة القطع التقليدية، والتي:
يقلل من متطلبات الصيانة : خدمات وإصلاحات أقل تواترا.
تقليل وقت التوقف عن العمل : يضمن إنتاجية متسقة وكفاءة تشغيلية.
6. فعالية التكلفة: تعظيم عائد الاستثمار
يوفر قطع الألياف بالليزر مزايا كبيرة من حيث التكلفة، بما في ذلك:
انخفاض تكاليف التشغيل : انخفاض استهلاك الطاقة والحد الأدنى من استخدام المواد الاستهلاكية.
زيادة الإنتاجية : تؤدي سرعات القطع العالية والدقة إلى دورات إنتاج أسرع.
تقليل هدر المواد : تعمل التفاوتات الصارمة والحد الأدنى من الشق على تحسين استخدام المواد.
ثالثا. لماذا يعتبر قطع الألياف بالليزر شائعًا؟
أصبح القطع بليزر الألياف هو الخيار المفضل لتصنيع المعادن نظرًا لقدرته على تقديم قطع عالية الجودة بسرعات مذهلة ، مما يجعله فعالاً من حيث التكلفة وفعالاً حلاً لكل من التطبيقات الصغيرة والتطبيقات الصناعية. سواء كنت تقوم بتقطيع صفائح رفيعة أو صفائح سميكة ، فإن ليزر الألياف يوفر أداءً وموثوقية لا مثيل لهما.
رابعا. فهم أهمية سمك القطع بليزر الألياف
يعد التعرف على سمك القطع بليزر الألياف أمرًا بالغ الأهمية لأي شخص يشارك في المعادن , تصنيع أو الهندسة . إليكم السبب:
1. تعظيم قدرات الآلة
الاستخدام الأمثل للمعدات : إن معرفة حدود سمك القطع يضمن لك استخدام الماكينة بكامل إمكاناتها.
تجنب الضرر : قد يؤدي القطع بما يتجاوز قدرة الجهاز إلى إتلاف مصدر الليزر أو العناصر البصرية.
2. ضمان تخفيضات عالية الجودة
الدقة والدقة : يضمن الفهم الصحيح للسمك قطعًا نظيفة ودقيقة.
جودة الحافة : تقلل الحاجة إلى المعالجة اللاحقة.
3. تحسين الكفاءة والإنتاجية
سرعات قطع أسرع : السُمك الأمثل يسمح بسرعات أعلى.
تقليل وقت التوقف عن العمل : يمنع التحميل الزائد على الماكينة وتعطلها.
4. وفورات في التكاليف
تقليل هدر المواد : القطع الدقيق يقلل من الأخطاء.
تكاليف تشغيل أقل : يؤدي القطع بالسمك الأمثل إلى تقليل استخدام الطاقة والغاز.
5. تلبية متطلبات المشروع
اختيار المواد : يضمن السُمك المناسب للاحتياجات الهيكلية والوظيفية.
رضا العملاء : تقديم تخفيضات عالية الجودة يبني الثقة.
6. السلامة والموثوقية
منع الحوادث : يتجنب الظروف غير الآمنة مثل ارتفاع درجة الحرارة.
ضمان الاتساق : الأداء الموثوق يقلل من العيوب.
7. التكيف مع المواد المختلفة
التحديات الخاصة بالمواد : تتطلب المواد المختلفة أساليب مختلفة.
اختيار الغاز : يعمل الغاز المناسب على تحسين جودة القطع وسرعته.
8. البقاء قادرة على المنافسة
معايير الصناعة : يساعد على تلبية متطلبات السوق.
الابتكار والنمو : يتيح معالجة المشاريع المعقدة.
9. الحد من التأثير البيئي
كفاءة الطاقة : القطع بالسمك الأمثل يقلل من استخدام الطاقة.
تقليل النفايات : تعزيز الممارسات المستدامة.
10. تعزيز عملية صنع القرار
الاستثمار في الآلة : يساعد في شراء المعدات أو ترقيتها.
تحسين العملية : تحسين الكفاءة الشاملة.
V. العوامل التي تؤثر على سمك القطع بالليزر
تتأثر قدرة سمك القطع لآلة ليزر الألياف بعدة عوامل:
1. قوة الليزر
يمكن لأشعة الليزر ذات الطاقة العالية (على سبيل المثال، 12KW، 20kW، 40KW) قطع المواد السميكة.
2. نوع المادة
الفولاذ الكربوني : سهل القطع.
الفولاذ المقاوم للصدأ : أكثر صلابة بسبب الانعكاس العالي.
الألومنيوم : يتطلب طاقة أعلى.
النحاس : الأكثر تحديًا بسبب الانعكاسية العالية.
3. مساعدة نوع الغاز والضغط
الأكسجين : مثالي للفولاذ الكربوني.
النيتروجين : يستخدم للفولاذ المقاوم للصدأ والألومنيوم.
الهواء المضغوط : فعال من حيث التكلفة للمواد الرقيقة.
4. سرعة القطع
سرعات أعلى للمواد الرقيقة، وأبطأ للمواد السميكة.
5. جودة الشعاع والتركيز
تتيح الحزم عالية الجودة إجراء عمليات قطع أكثر نظافة وأكثر سمكًا.
6. حالة سطح المادة
قد تتطلب الأسطح العاكسة أو المطلية تعديلات.
7. نوع وحجم فوهة القطع بالليزر
الفوهات الأكبر حجمًا أفضل للمواد السميكة.
8. استقرار الآلة ودقتها
الآلات المستقرة تضمن الأداء المتسق.
9. العوامل البيئية
يمكن أن تؤثر درجة الحرارة والملوثات على الأداء.
10. مهارة المشغل وخبرته
يقوم المشغلون المهرة بتحسين معلمات القطع.
ملخص العوامل الرئيسية المؤثرة على سمك القطع بليزر الألياف
عامل |
التأثير على سمك القطع |
|---|---|
قوة الليزر |
تسمح القوة الأعلى بإجراء قطع أكثر سمكًا. |
نوع المادة |
من الأسهل قطع الفولاذ الكربوني؛ النحاس هو الأصعب بسبب انعكاسه وموصليته. |
مساعدة الغاز |
يعزز الأكسجين عملية قطع الفولاذ الكربوني؛ النيتروجين أفضل للفولاذ المقاوم للصدأ والألومنيوم. |
سرعة القطع |
تتطلب المواد السميكة سرعات أبطأ للحصول على قطع نظيف ودقيق. |
جودة الشعاع |
تعمل الحزم عالية الجودة ذات النقاط البؤرية الصغيرة على تحسين كفاءة القطع والقدرة على السُمك. |
نوع/حجم الفوهة |
تعمل الفوهات الأكبر حجمًا على تحسين تدفق الغاز، مما يجعلها مثالية لقطع المواد السميكة. |
استقرار الآلة |
تضمن الآلات المستقرة الأداء المتسق، خاصة بالنسبة للقطع السميكة. |
مهارة المشغل |
يقوم المشغلون المهرة بتحسين معلمات القطع لمختلف السماكات والمواد. |
لماذا هذه العوامل مهمة
يعد فهم هذه العوامل الأساسية أمرًا ضروريًا لتحسين أداء القطع بليزر الألياف. سواء كنت تقوم بتقطيع صفائح رفيعة أو صفائح سميكة ، فإن هذه العناصر تلعب دورًا حاسمًا في تحقيق عمليات قطع عالية الجودة , مما يؤدي إلى زيادة الكفاءة إلى الحد الأقصى وتقليل التكاليف . من خلال التركيز على التي تعمل بالطاقة بالليزر , لنوع المادة , اختيار الغاز المساعد ، وعوامل أخرى، يمكنك ضمان أن تكون عمليات القطع بليزر الألياف منتجة وفعالة من حيث التكلفة.
IV.مخطط سرعة القطع لقطع ألياف الليزر: المواد والسماكات والغازات
يعد القطع بليزر الألياف تقنية متعددة الاستخدامات وفعالة، ولكن تحقيق النتائج المثالية يتطلب فهم المناسبة سرعات القطع المختلفة المواد , لسماكات والغازات المساعدة.
آلة القطع بليزر الألياف 1500 وات 2000 وات 3000 وات 6000 وات: معلمات القطع المثالية للمواد المختلفة
سمك القطع 1500 واط |
||||||
مادة |
الصلب كابون |
الفولاذ المقاوم للصدأ |
الألومنيوم |
النحاس |
||
سماكة |
السرعة (م/دقيقة) الهواء /N2 |
السرعة (م/دقيقة) O2 |
السرعة (م/دقيقة) N2/الهواء |
السرعة (م/دقيقة) N2/الهواء |
السرعة (م/دقيقة) N2 |
|
1 |
22-25 |
20-35 |
15-18 |
12-15 |
||
2 |
4-5 |
8-10 |
4-5 |
4-5 |
||
3 |
3-4 |
4.5-5.5 |
1.5-2.5 |
1.5-2 |
||
4 |
2.3-2.8 |
2.4-2.6 |
1-1.3 | |||
5 |
1.8-2.3 |
1.5-2.0 |
||||
6 |
1.6-2.0 |
0.7-0.9 |
||||
8 |
1.2-1.5 |
|||||
10 |
0.9-1.2 |
|||||
12 |
0.8 |
|||||
14 |
0.65 |
|||||
16 |
0.5 |
|||||
سمك القطع 2000 واط |
||||||
مادة |
الصلب كابون |
الفولاذ المقاوم للصدأ |
الألومنيوم |
النحاس |
النحاس الأحمر | |
سماكة |
السرعة (م/دقيقة) الهواء /N2 |
السرعة (م/دقيقة) O2 |
السرعة (م/دقيقة) N2/الهواء |
السرعة (م/دقيقة) N2/الهواء |
السرعة (م/دقيقة) ن2 |
السرعة (م/دقيقة) ارتفاع الضغط O2 |
1 |
25-30 |
28-35 |
22-35 |
15-18 |
20-22 |
|
2 |
6-8 |
5-6 |
9-15 |
8-13 |
6-8 |
5.5-6.5 |
3 |
3-4 |
6-7 |
4-4.5 |
2.5-3.0 |
2.0-3.0 |
|
4 |
2.5-3.0 |
2.8-3.5 |
2.5-3.0 |
1-1.3 |
||
5 |
2.2-2.6 |
1.5-2.5 |
1.5-2.0 |
0.7-0.8 |
||
6 |
1.8-2.0 |
1.0-1.5 |
0.8-1.3 |
|||
8 |
1.2-1.6 |
0.7-0.9 |
||||
10 |
1.0-1.2 |
|||||
12 |
0.8-1.0 |
|||||
14 |
0.7-0.85 |
|||||
16 |
0.6-0.7 |
|||||
18 |
0.5-0.6 |
|||||
20 |
0.4-0.5 |
|||||
سمك القطع 3000 واط |
||||||
مادة |
الصلب كابون |
الفولاذ المقاوم للصدأ |
الألومنيوم |
النحاس |
النحاس الأحمر |
|
سماكة |
السرعة (م/دقيقة) الهواء /N2 |
السرعة (م/دقيقة) O2 |
السرعة (م/دقيقة) N2/الهواء |
السرعة (م/دقيقة) N2/الهواء |
السرعة (م/دقيقة) ن2 |
السرعة (م/دقيقة) ارتفاع الضغط O2 |
1 |
35-40 |
45-55 |
40-50 |
25-28 |
25-28 |
|
2 |
20-25 |
5-6 |
24-28 |
15-20 |
10-15 |
8-10 |
3 |
7-9 |
3.5-4.5 |
8-13 |
8-10 |
5-6 |
3-4.5 |
4 |
3.2-3.6 |
5-6 |
4-5 |
2.5-3 |
2-2.5 |
|
5 |
3.0-3.3 |
3-4 |
2.5-3.5 |
1.8-2.3 |
||
6 |
2.0-3.0 |
2.3-3 |
1.5-2.5 |
0.8-1.3 |
||
8 |
2-2.3 |
1.0-1.5 |
0.7-1.3 |
|||
10 |
1-1.3 |
0.8-1 |
||||
12 |
0.9-1 |
|||||
14 |
0.8-0.9 |
|||||
16 |
0.7-0.8 |
|||||
18 |
0.6-0.7 |
|||||
20 |
0.5-0.65 |
|||||
22 |
0.45-0.5 |
|||||
سمك القطع 6000 واط |
||||||
مادة |
الصلب كابون |
الفولاذ المقاوم للصدأ |
الألومنيوم |
النحاس |
النحاس الأحمر |
|
سماكة |
السرعة (م/دقيقة) الهواء /N2 |
السرعة (م/دقيقة) O2 |
السرعة (م/دقيقة) N2/الهواء |
السرعة (م/دقيقة) N2/الهواء |
السرعة (م/دقيقة) ن2 |
السرعة (م/دقيقة) ارتفاع الضغط O2 |
1 |
45-60 |
45-60 |
40-50 |
40-50 |
25-35 |
|
2 |
20-35 |
25-35 |
20-25 |
15-25 |
12-18 |
|
3 |
13-24 |
3.6-4.5 |
17-24 |
14-16 |
8-14 |
7-10 |
4 |
10-20 |
3.2-3.5 |
10-16 |
8-10 |
8-9.5 |
5-7 |
5 |
9-13 |
2.6-3.2 |
7-12 |
5-8 |
5-6.5 |
3-4 |
6 |
6.5-9 |
2.5-2.8 |
6-8.5 |
3.5-5.5 |
3.5-4.5 |
2.5-3.5 |
8 |
2.2-2.5 |
3-4.8 |
2.5-3.5 |
1.5-1.8 |
1.5-2 |
|
10 |
2.0-2.2 |
1.6-2.5 |
1.5-2.5 |
0.8-1 |
||
12 |
1.8-2.0 |
1-1.8 |
0.8-1.3 |
0.6-0.7 |
||
14 |
1.4-1.7 |
0.8-1.2 |
0.7-1.1 |
|||
16 |
0.9-1.2 |
0.6-0.95 |
0.5-0.8 |
|||
18 |
0.7-1.0 |
0.4-0.7 |
0.4-0.6 |
|||
20 |
0.6-0.8 |
0.4-0.6 |
0.4-0.55 |
|||
22 |
0.55-0.65 |
0.4-0.5 |
||||
25 |
0.4-0.6 |
0.1-0.2 |
||||
آلة القطع بليزر الألياف 12kw 15kw 20kw 30kw 40kw: معلمات القطع المثالية للمواد المختلفة
سماكة وسرعة القطع 12000 واط |
||||||
مادة |
الصلب كابون |
الفولاذ المقاوم للصدأ |
الألومنيوم |
النحاس |
النحاس الأحمر |
|
سماكة |
السرعة (م/دقيقة) O2 |
السرعة (م/دقيقة) N2/الهواء |
السرعة (م/دقيقة) N2/الهواء |
السرعة (م/دقيقة) N2/الهواء |
السرعة (م/دقيقة) ن2 |
السرعة (م/دقيقة) ارتفاع الضغط O2 |
1 |
9-10.5 |
50-60 |
50-60 |
40-50 |
40-50 |
25-40 |
2 |
5.5-6.5 |
35-50 |
40-51 |
30-40 |
30-35 |
20-29 |
3 |
3.8-4.5 |
30-35 |
30-35 |
20-32 |
18-26 |
16-21 |
4 |
3.3-3.8 |
22-26 |
23-28 |
18-23 |
15-20 |
10-14 |
5 |
3-3.4 |
15-22 |
15-22 |
13-16 |
12-15 |
6-9 |
6 |
2.8-3.2 |
10-14 |
10-15 |
8-12 |
8-10 |
4-6 |
8 |
2.4-2.8 |
8.0-10 |
8-11 |
6-8 |
5-8 |
2-4 |
10 |
2.1-3.5 |
6.0-7.0 |
6-7.0 |
4-6 |
4-5.5 |
1-2 |
12 |
1.8-3.2 |
4-5.0 |
4-5.5 |
2-3 |
2-4 |
|
14 |
1.8-2.8 |
2.0-4.0 |
1.5-2.5 |
1.2-2 |
||
16 |
1.6-2.5 |
2-3.0 |
1.3-2.0 |
0.8-1 |
||
18 |
1.3-2.3 |
1.3-2 |
1-1.6 |
|||
20 |
1.2-2.1 |
1.2-1.6 |
0.8-1.4 |
|||
25 |
1.0-1.2 |
0.6-1 |
0.5-1 |
|||
30 |
0.7-1 |
0.25-0.4 |
0.3-0.6 |
|||
35 |
0.3-0.8 |
0.15-0.3 |
0.2-0.3 |
|||
40 |
0.2-0.6 |
|||||
سماكة وسرعة القطع 15000 واط |
||||||
مادة |
الصلب كابون |
الفولاذ المقاوم للصدأ |
الألومنيوم |
النحاس |
النحاس الأحمر |
|
سماكة |
السرعة (م/دقيقة) O2 |
السرعة (م/دقيقة) N2/الهواء |
السرعة (م/دقيقة) N2/الهواء |
السرعة (م/دقيقة) N2/الهواء |
السرعة (م/دقيقة) ن2 |
السرعة (م/دقيقة) ارتفاع الضغط O2 |
1 |
9-10.5 |
50-60 |
50-60 |
50-60 |
38-50 |
25-40 |
2 |
5.5-6.5 |
40-50 |
40-50 |
40-50 |
32-42 |
20-30 |
3 |
3.8-4.5 |
30-35 |
35-38 |
25-35 |
20-30 |
18-24 |
4 |
3.4-3.9 |
26-29 |
23-30 |
20-26 |
16-24 |
12-16 |
5 |
3.1-3.5 |
20-23 |
18-23 |
15-20 |
13-21 |
8-10 |
6 |
2.9-3.2 |
17-19 |
15-19 |
12-15 |
9-11 |
6-7 |
8 |
2.5-2.8 |
10-12 |
8.5-12 |
8-11 |
6-9 |
2.5-3.5 |
10 |
2.2-3.5 |
7-8 |
7-10 |
5-8 |
5-6 |
1.5-2 |
12 |
1.9-3.4 |
5-7 |
6-7 |
2.5-4 |
2-3.5 |
|
14 |
1.8-3.3 |
4.5-5.5 |
3.5-4.5 |
2-3 |
1.4-3 |
|
16 |
1.6-3.2 |
3-3.5 |
2.5-3.5 |
1.5-2.5 |
1.2-1.5 |
|
18 |
1.4-3.0 |
1.8-2.3 |
1.3-1.8 |
1.0-1.2 |
||
20 |
1.3-2.8 |
1.5-2.0 |
0.8-1.3 |
0.6-0.8 |
||
25 |
1.1-2.0 |
0.9-1.2 |
0.5-0.7 |
|||
30 |
0.6-1.4 |
0.6-0.7 |
0.4-0.5 |
|||
35 |
0.4-1.0 |
0.3-0.5 |
0.25-0.4 |
|||
40 |
0.3-0.9 |
0.15-0.4 |
0.25-0.3 |
|||
50 |
0.2-0.4 |
0.1-0.25 |
0.2-0.25 |
|||
سماكة وسرعة القطع 20000 واط |
||||||
مادة |
الصلب كابون |
الفولاذ المقاوم للصدأ |
الألومنيوم |
النحاس |
النحاس الأحمر |
|
سماكة |
السرعة (م/دقيقة) O2 |
السرعة (م/دقيقة) N2/الهواء |
السرعة (م/دقيقة) N2/الهواء |
السرعة (م/دقيقة) N2/الهواء |
السرعة (م/دقيقة) ن2 |
السرعة (م/دقيقة) ارتفاع الضغط O2 |
1 |
9.5-10 |
50-60 |
50-60 |
50-60 |
45-50 |
30-40 |
2 |
5.5-6.5 |
40-50 |
50-60 |
40-45 |
35-45 |
25-30 |
3 |
3.6-4.5 |
35-45 |
40-45 |
30-40 |
28-32 |
20-28 |
4 |
3.5-3.9 |
30-35 |
30-35 |
25-35 |
20-25 |
16-20 |
5 |
3.2-3.5 |
23-28 |
23-25 |
20-25 |
18-21 |
10-15 |
6 |
2.6-3.2 |
19-21 |
20-22 |
16-20 |
13-17 |
7-10 |
8 |
2.1-2.8 |
14-18 |
14-18 |
10-12 |
8-12 |
4-6 |
10 |
2-3.5 |
10-15 |
10-12 |
9-10 |
6-8 |
2-3.5 |
12 |
1.9-3.4 |
8-12 |
9-11 |
5-6 |
4-6 |
2-2.5 |
14 |
1.8-3.3 |
6.5-8.5 |
6-8 |
4-5 |
3-4 |
|
16 |
1.6-3.2 |
5-7 |
5-6 |
2.6-4 |
1.5-2.5 |
|
18 |
1.4-3.0 |
3.2-4 |
3-5.2 |
2-3 |
1-1.5 |
|
20 |
1.3-3.0 |
2.5-3.2 |
2.5-4.5 |
1.5-2.3 |
0.7-1 |
|
25 |
1.2-2.4 |
1.4-2.4 |
1.0-1.5 |
|||
30 |
1.1-1.3 |
0.9-1.2 |
0.6-1 |
|||
35 |
1.0-1.2 |
0.5-0.8 |
0.6-0.9 |
|||
40 |
0.5-0.9 |
0.3-0.5 |
0.4-0.8 |
|||
50 |
0.2-0.5 |
0.2-0.3 |
0.3-0.4 |
|||
60 |
0.2-0.25 |
0.1-0.2 |
0.2-0.3 |
|||
70 |
0.1-0.2 |
0.1-0.15 |
||||
80 |
0.1-0.15 |
0.05-0.06 |
||||
90 |
0.04-0.05 |
|||||
100 |
0.02-0.03 |
|||||
سماكة وسرعة القطع 30000 واط |
||||||
مادة |
الصلب كابون |
الفولاذ المقاوم للصدأ |
الألومنيوم |
النحاس |
النحاس الأحمر |
|
سماكة |
السرعة (م/دقيقة) O2 |
السرعة (م/دقيقة) N2/الهواء |
السرعة (م/دقيقة) N2/الهواء |
السرعة (م/دقيقة) N2/الهواء |
السرعة (م/دقيقة) ن2 |
السرعة (م/دقيقة) ارتفاع الضغط O2 |
1 |
9.5-10 |
50-60 |
50-60 |
55-60 |
40-50 |
30-32 |
2 |
5.5-6.5 |
40-50 |
50-60 |
40-45 |
35-40 |
25-30 |
3 |
3.8-4.5 |
35-45 |
40-50 |
30-35 |
28-30 |
20-25 |
4 |
3.5-3.9 |
30-35 |
35-40 |
25-30 |
20-25 |
18-20 |
5 |
3.2-3.5 |
24-30 |
25-30 |
18-25 |
15-20 |
12-14 |
6 |
2.9-3.2 |
25-28 |
22-25 |
18-20 |
12-15 |
8-8.5 |
8 |
2.5-2.8 |
18-22 |
18-22 |
15-18 |
8-10 |
5.5-6.0 |
10 |
2.2-3.5 |
14-17 |
14-18 |
10-13 |
6.5-8 |
2-3.5 |
12 |
1.9-3.4 |
11-13 |
12-14 |
6.5-8 |
5.0-6.5 |
2-2.5 |
14 |
1.8-3.3 |
8-10 |
8-10 |
4.8-6.0 |
3.0-5.0 |
1.5-2 |
16 |
1.6-3.2 |
7.5-8.5 |
7.5-8.5 |
3.0-4.0 |
1.5-2.0 |
|
20 |
1.3-3.0 |
3.5-6.7 |
5-6 |
1.8-2.5 |
0.8-1 |
|
25 |
1.2-2.4 |
2.5-4.8 |
2.5-4 |
1.3-1.8 |
||
30 |
1.1-1.3 |
1.5-2.6 |
0.8-1.2 |
|||
35 |
1.1-1.2 |
0.7-1.7 |
0.7-1 |
|||
40 |
0.9-1.1 |
0.5-1.1 |
0.6-0.8 |
|||
50 |
0.4-0.5 |
0.3-0.7 |
0.3-0.4 |
|||
60 |
0.2-0.3 |
0.15-0.25 |
0.15-0.3 |
|||
70 |
0.1-0.2 |
0.13-0.17 |
||||
80 |
0.1-0.15 |
0.12-0.14 |
||||
90 |
0.11-0.13 |
|||||
100 |
0.1-0.12 |
|||||
120 |
0.07-0.09 |
|||||
سماكة وسرعة القطع 40000 واط |
||||||
مادة |
الصلب كابون |
الفولاذ المقاوم للصدأ |
الألومنيوم |
النحاس |
النحاس الأحمر |
|
سماكة |
السرعة (م/دقيقة) O2 |
السرعة (م/دقيقة) N2/الهواء |
السرعة (م/دقيقة) N2/الهواء |
السرعة (م/دقيقة) N2/الهواء |
السرعة (م/دقيقة) ن2 |
السرعة (م/دقيقة) ارتفاع الضغط O2 |
5 |
28-32 |
25-30 |
25-30 |
25-30 |
15-18 |
|
6 |
25-28 |
22-25 |
20-25 |
20-25 |
10-15 |
|
8 |
2.5-2.8 |
22-24 |
20-23 |
18-22 |
18-22 |
6-10 |
10 |
2.2-3.5 |
16-20 |
16-21 |
14-17 |
10-14 |
3.5-4.2 |
12 |
1.9-3.4 |
14-17 |
12-14 |
11-13 |
8-11 |
2.4-3.2 |
14 |
1.8-3.3 |
11-13 |
10-12 |
9-11 |
6-8 |
1.5-2 |
16 |
1.6-3.2 |
8-9.5 |
9-11 |
7-9 |
5-7 |
1-1.5 |
20 |
1.3-3.0 |
6.3-7.2 |
7-8 |
4-5 |
3-4 |
0.6-1 |
25 |
1.2-2.4 |
4.2-5.2 |
4.2-5.2 |
3-3.5 |
2.5-3 |
|
30 |
1.1-1.5 |
3-3.7 |
3-3.7 |
1-1.6 |
2-2.5 |
|
40 |
1.0-1.1 |
1.5-2 |
1.7-2.3 |
0.9-1.4 |
||
50 |
0.8-1.0 |
0.5-1.3 |
0.5-1 |
|||
60 |
0.2-0.6 |
0.3-0.4 |
0.15-0.4 |
|||
70 |
0.15-0.3 |
0.13-0.17 |
0.12-0.2 |
|||
80 |
0.1-0.2 |
0.12-0.14 |
0.1-0.18 |
|||
90 |
0.11-0.13 |
0.09-0.17 |
||||
100 |
0.1-0.15 |
0.08-0.15 |
||||
120 |
0.07-0.12 |
|||||
130 |
0.05-0.1 |
|||||
150 |
0.03-0.07 |
|||||
ملاحظات مهمة لمعلمات قطع الألياف بالليزر
عند استخدام آلات القطع بليزر الألياف، يعد فهم العوامل الرئيسية التي تؤثر على أداء القطع أمرًا بالغ الأهمية لتحقيق النتائج المثلى. فيما يلي اعتبارات مهمة بالنسبة للفولاذ الكربوني , والفولاذ المقاوم للصدأ , والألمنيوم , والنحاس وقطع النحاس الأحمر :
1. قطع الهواء والنيتروجين للصلب الكربوني والفولاذ المقاوم للصدأ
الكفاءة والاستقرار : يعمل قطع الهواء والنيتروجين على تحسين الكفاءة والاستقرار للفولاذ الكربوني والفولاذ المقاوم للصدأ.
تكوين الخبث : مع زيادة سمك المادة، يصبح تكوين الخبث أكثر احتمالا، مما قد يؤثر على جودة القطع.
2. التباين في القطع بالجملة
العوامل المؤثرة : قد تختلف معلمات القطع الفعلية أثناء الإنتاج بالجملة بسبب عوامل مثل:
أداة الآلة أداء
النظام إعدادات
قطع الرأس حالة
ضغط الهواء مستويات
جودة المواد والاتساق
3. معلمات التدقيق لإنتاج الدفعات الصغيرة
المعلمات المميزة باللون الأحمر : المعلمات المميزة باللون الأحمر في الجدول هي معلمات تدقيق.
الملاءمة : هذه المعلمات مناسبة لإنتاج دفعات صغيرة ولكن لا يوصى بها للإنتاج الضخم.
توصية : بالنسبة للإنتاج الضخم، يوصى باستخدام أشعة ليزر ذات طاقة أعلى لتحسين الاتساق والكفاءة.
4. قطع النحاس الأحمر
قطع الأكسجين عالي الضغط : يجب قطع النحاس الأحمر باستخدام الأكسجين عالي الضغط.
السبب : يمكن أن يؤدي قطع الهواء أو النيتروجين إلى إتلاف الليزر بسهولة بسبب انعكاس النحاس العالي وموصليته الحرارية.
لماذا هذه الملاحظات مهمة
تحسين أداء القطع : يساعدك فهم هذه العوامل على تحقيق عمليات قطع أنظف , وكفاءة أعلى وتقليل النفايات.
تجنب تلف الماكينة : يؤدي استخدام الغازات المساعدة والمعلمات الصحيحة إلى منع تلف الليزر وإطالة عمر الماكينة.
تحسين جودة الإنتاج : يضمن اختيار المعلمات المناسبة الحصول على نتائج متسقة، خاصة للإنتاج بالجملة.
خاتمة
توفر هذه الملاحظات إرشادات أساسية لتحسين عمليات القطع بليزر الألياف. ومن خلال النظر في عوامل مثل نوع المادة , سماكة , والغازات المساعدة وإعدادات الماكينة ، يمكنك تحقيق جودة قطع فائقة , وتعظيم الإنتاجية وتقليل تكاليف التشغيل . سواء كنت تعمل باستخدام الفولاذ الكربوني أو , الفولاذ المقاوم للصدأ , أو الألومنيوم , النحاس أو النحاس أو الأحمر ، فإن هذه الأفكار ستساعدك على تحقيق أقصى استفادة من آلة القطع بليزر الألياف.
نحن شركة Qiaolian لتكنولوجيا الليزر، المحدودة هي شركة متخصصة في تصنيع آلات القطع بالليزر وآلات اللحام الآلية. منتجاتنا تشمل آلة القطع بالليزر ذات الطاولة الواحدة, تبادل آلة القطع بالليزر, آلة قطع الألواح والأنابيب بالليزر, آلة القطع بالليزر أنبوب المهنية, آلة القطع بالليزر العملاقة ذات الشكل الكبير وما إلى ذلك.
قوة الليزر: 6kw/12kw/15kw/20kw/30kw/40kw/60kw/80kw/100kw إلخ.
يتم تصدير منتجاتنا إلى الولايات المتحدة والمكسيك وألمانيا والمجر وبولندا وروسيا وكازاخستان وإسبانيا والهند وكوريا الجنوبية وماليزيا وسنغافورة وإندونيسيا وتايوان ودول ومناطق أخرى.
الرجاء الاتصال بي للحصول على عرض أسعار مجاني الآن.
